Detección de fugas por ultrasonidos
Localización con sensores 40 kHz, etiquetado físico, cuantificación de caudal (Nl/s) y coste anual asociado por punto de fuga. Promedio detectado: 20–30% del caudal total.
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Norma ISO 11011 · ISO 8573-1 · Metodología U.S. DOE
Auditorías energéticas de aire comprimido para la industria española.
Cuantificamos pérdidas, dimensionamos la sala de compresores y entregamos un plan de mejora con ROI medible. Promedio documentado: 23% menos consumo eléctrico sobre el kWh de la sala de compresores.
0%
Ahorro medio sobre kWh de la sala
0meses
Periodo medio de retorno del plan
0+
Auditorías ejecutadas en industria
0h
Entrega del informe técnico
Datos basados en auditorías reales ejecutadas según metodología ISO 11011:2013 y U.S. DOE Compressed Air Best Practices.
Servicios técnicos
Qué incluye una auditoría profesional
Aplicamos el procedimiento de la norma ISO 11011:2013 sobre instalaciones existentes y nuevas. Cada fase está documentada y cuantificada.
Análisis del SEC y perfil de carga
Medición simultánea de potencia eléctrica, caudal y presión durante 5–7 días para calcular el Specific Energy Consumption (kWh/m³) y el coeficiente de carga real de los compresores.
Ver servicio →Calidad del aire ISO 8573-1
Verificación de las tres clases de pureza (partículas, agua, aceite) en los puntos de uso críticos. Imprescindible en farma, alimentación, automoción y electrónica.
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Datos en directo · ejemplo de informe
Así medimos. Así reportamos.
Cada auditoría se entrega con un panel ejecutivo y un anexo técnico con curvas de carga, mapa de fugas y línea base energética conforme a ISO 50001.
SEC actual
0,128
kWh/Nm³
+18% vs. benchmark
SEC objetivo
0,108
kWh/Nm³
Best practice DOE
Caudal fugado
27
%
137 fugas detectadas
Presión media
7,9
bar
Reducible a 6,8
Recuperación calor
0
kW
Potencial 72 kW
Ahorro proyectado
31
%
Payback 9 meses
* Datos ilustrativos extraídos de una auditoría real (planta alimentaria, 110 kW instalados, Castilla y León, 2024). Identificación omitida por confidencialidad.
Norma ISO 8573-1:2010
Clases de calidad del aire comprimido
La norma define tres contaminantes principales y nueve clases de pureza. Verificamos que tu instalación cumple la clase exigida por tu sector.
| Clase | Partículas sólidas (número/m³ por tamaño) |
Agua (punto de rocío a presión) |
Aceite total (mg/m³, líquido+vapor+aerosol) |
Aplicación típica |
|---|---|---|---|---|
| 0 | Acordado entre proveedor y cliente, más estricto que clase 1 | Más estricto que clase 1 | < 0,01 mg/m³ | Farma estéril, electrónica de obleas |
| 1 | ≤ 20.000 (0,1–0,5 μm) · ≤ 400 (0,5–1) · ≤ 10 (1–5) | −70 °C PDP | ≤ 0,01 mg/m³ | Industria farmacéutica, óptica, alimentaria estéril |
| 2 | ≤ 400.000 · ≤ 6.000 · ≤ 100 | −40 °C PDP | ≤ 0,1 mg/m³ | Aire de instrumentación, pintura técnica |
| 3 | — · ≤ 90.000 · ≤ 1.000 | −20 °C PDP | ≤ 1 mg/m³ | Aire de proceso general, herramientas |
| 4 | — · — · ≤ 10.000 | +3 °C PDP | ≤ 5 mg/m³ | Soplado de plásticos, herramientas neumáticas |
| 5 | — · — · ≤ 100.000 | +7 °C PDP | — | Aire genérico no crítico |
| 6 | ≤ 5 mg/m³ | +10 °C PDP | — | Limpieza taller, refrigeración general |
Fuente: ISO 8573-1:2010 — Compressed air. Part 1: Contaminants and purity classes. Verificamos las tres clases con instrumentación calibrada en los puntos de uso críticos definidos contigo.
Proceso · ISO 11011
De la primera visita al informe ejecutivo
- 1
Briefing y planificación
Recogida de datos previos: número de compresores, potencia, sectores de consumo, horarios productivos y puntos de uso críticos.
- 2
Campaña de medición
Instalación de analizadores de red, caudalímetros másicos, dataloggers de presión y sensores de punto de rocío durante 5–7 días.
- 3
Detección de fugas
Inspección ultrasónica de toda la red de distribución, puntos de uso y consumidores. Etiquetado y geolocalización.
- 4
Informe y plan de acción
Entrega del informe ISO 11011 con línea base, oportunidades cuantificadas, payback por medida y hoja de ruta priorizada.
Experiencia sectorial
Sectores industriales en los que operamos
Resultados verificables
Casos reales
«Detectaron 47 fugas en una jornada. El ahorro proyectado se confirmó al tercer mes.»
- 28%ahorro kWh
- 9 mesespayback
- 110 kWinstalados
«La reducción de presión de 8,2 a 6,9 bar liberó capacidad sin perder ciclos.»
- 21%ahorro kWh
- 14 mesespayback
- 2 × 75 kWvariable+fijo
«El upgrade a clase ISO 8573-1 [1:2:1] eliminó el rechazo en envasado primario.»
- 0rechazos calidad
- 17%ahorro kWh
- −40 °CPDP garantizado
Preguntas frecuentes
Lo que más nos preguntan
¿Cuánto cuesta una auditoría de aire comprimido?
Depende de la potencia instalada y la complejidad de la red. Para salas inferiores a 100 kW partimos de 1.450 € + IVA. En cualquier caso, el pre-diagnóstico inicial es gratuito y permite saber si una auditoría completa tiene sentido.
¿Cuánto se ahorra realmente?
El ahorro medio documentado en nuestras intervenciones oscila entre el 15% y el 35% del consumo eléctrico de la sala. La media de los últimos 24 meses es del 23%. Las palancas son: fugas (8–12%), presión de red (4–7%), control y secuenciación (3–6%) y recuperación de calor (6–10%).
¿En cuánto tiempo recupero la inversión?
El payback medio del paquete completo de medidas es de 9–14 meses. Las medidas individuales —especialmente la reparación de fugas— tienen retornos inferiores a 3 meses.
¿La auditoría sirve para acceder a subvenciones?
Sí. El informe se entrega en formato compatible con la Certificación de Ahorro Energético (CAE), con líneas de ayuda IDAE y con auditorías obligatorias del RD 56/2016 para grandes empresas.
¿Es necesario parar la producción?
No. La campaña se realiza con la planta en marcha. La instalación de instrumentación se programa en cambios de turno o paradas mínimas (15–30 min por compresor).