Operamos a 10 minutos de Pocomaco desde nuestra sede legal en A Coruña. Auditamos compresores de las naves del polígono bajo metodología ISO 11011, con visita gratuita y entrega del informe técnico en 48 horas.
El Polígono de Pocomaco, gestionado por SEPES y la propia entidad de conservación, ocupa cerca de 1.500.000 m² al norte del municipio de A Coruña, junto a la AC-14 y a 3 km del puerto exterior de Punta Langosteira. Es uno de los nodos logísticos e industriales más importantes del eje atlántico gallego.
Conviven en él más de 400 empresas de muy distinta naturaleza: transformación metálica, distribución logística, talleres mecánicos, plantas de envasado alimentario y empresas de servicios industriales. La mayoría operan con salas de compresores de entre 22 y 132 kW, lo que sitúa el potencial medio de ahorro entre los 6.000 € y los 35.000 €/año por instalación.
La proximidad al puerto y a la AC-14 hace que muchas naves trabajen a tres turnos durante picos logísticos. Esto duplica el coste energético de cualquier ineficiencia: una fuga que cuesta 1.800 €/año en un solo turno asciende a 5.400 €/año en una nave que opera 24/7.
Las naves originales de Pocomaco (años 80–90) tienen redes de tubo galvanizado que han ido creciendo por agregación. Encontramos pérdidas de carga de 1,2–1,8 bar entre la sala y los puntos de uso, lo que obliga a presurizar la red a 8,5 bar para garantizar 6 bar en utilizador final. Cada bar evitable supone un 7% de consumo eléctrico.
Muchas pymes de Pocomaco compraron un 75 kW único por margen de seguridad y trabajan al 45–55% de carga durante toda la jornada. Es la peor zona de eficiencia del compresor. Una auditoría suele recomendar dividir en compresor base + variable de potencia complementaria, con ahorros del 18–24%.
Las plantas de envasado y procesado de Pocomaco que entran en contacto con producto requieren clase ISO 8573-1 [2:4:1] como mínimo. Detectamos con frecuencia secadores frigoríficos descalibrados (punto de rocío real +12 °C frente a +3 °C exigido) y filtros coalescentes saturados sin sustituir desde hace años.
«Una nave de envasado de productos del mar, 90 kW instalados en dos compresores de tornillo, presentaba 38 fugas y trabajaba a 8,1 bar para garantizar 6,2 bar en la línea de envasado. Tras la auditoría: reducción de presión a 7,0 bar, reparación de fugas en 2 jornadas y sustitución del secador de adsorción mal regenerado por uno frigorífico correctamente dimensionado.»
Inspección ultrasónica de toda la red. Cada fuga etiquetada, fotografiada, cuantificada en Nl/s y valorada en €/año al precio actual de la energía.
SEC en kWh/Nm³, factor de carga real de cada compresor, perfil horario de demanda y benchmark contra valores DOE / ISO 11011.
Cada oportunidad cuantificada con inversión, ahorro anual y payback. Apto para CAE y para línea IDAE de eficiencia energética industrial.
Concertamos una visita técnica sin compromiso. Te decimos en 4 horas si tu instalación tiene potencial real de ahorro.
