A 15 minutos de A Coruña, el Polígono de Sabón concentra una de las mayores densidades de potencia eléctrica industrial de Galicia. Auditamos compresores de hasta 500 kW en plantas textiles, químicas y de refino con metodología ISO 11011.
Sabón es uno de los polígonos industriales históricamente más relevantes de Galicia. Ubicado en Arteixo, ocupa más de 2.000.000 m² y alberga instalaciones que, por sí solas, mueven una parte muy significativa del PIB industrial de la provincia: la refinería de petróleo, la principal cadena de logística textil de Inditex (Plataforma Europa) y un cluster químico de tamaño medio.
La singularidad de Sabón está en la convivencia de procesos muy distintos: producción continua 24/7 en la petroquímica, picos extremos de demanda neumática en la logística textil (clasificadoras, etiquetadoras, sistemas de transporte) y procesos discontinuos en química y formulación. Cada uno exige una estrategia diferente de control de la sala de compresores.
En las plantas textiles y logísticas de Sabón, el aire comprimido representa típicamente entre el 10% y el 18% del consumo eléctrico total. Una auditoría bien ejecutada permite recuperar entre 4 y 7 puntos porcentuales de esa factura, con paybacks habituales por debajo del año.
Las grandes instalaciones de Sabón cuentan con 4–8 compresores en paralelo con secuenciador centralizado. Auditamos con frecuencia desviaciones entre la consigna del PLC y el caudal real, compresores en stand-by que descargan al 30% de su potencia nominal, y bandas de presión solapadas que provocan que dos compresores arranquen para el mismo escalón de demanda. La reordenación de la secuenciación libera del 8 al 14% del kWh sin inversión.
La humedad en aire comprimido condensa en líneas que pasan por zonas frías de plataforma, gotea sobre etiquetadoras y satura tarjetas electrónicas. La especificación correcta en Sabón es punto de rocío −20 °C PDP (clase 3) mínimo, con redundancia de secador. Inspeccionamos secadores, separadores y purgas para diagnosticar la causa raíz, que rara vez es el equipo principal.
Un compresor de tornillo entrega al ambiente, en forma de calor, hasta el 94% de la energía eléctrica consumida. En plantas con demanda térmica continua (agua caliente sanitaria, calefacción de naves, precalentamiento de procesos) la recuperación es rentable a 8–14 meses. En Sabón es habitual encontrar 100–250 kW térmicos desperdiciados por sala.
«4 compresores de tornillo de 110 kW con secuenciador antiguo. Tras auditoría: reprogramación de bandas, sustitución de uno por VSD de 90 kW, recuperación de 78 kW térmicos para precalentar agua de aseos y vestuarios, reducción de presión de 7,8 a 6,9 bar y reparación de 112 fugas etiquetadas en 4 jornadas.»
Inspección ultrasónica de toda la red. Cada fuga etiquetada, fotografiada, cuantificada en Nl/s y valorada en €/año al precio actual de la energía.
SEC en kWh/Nm³, factor de carga real de cada compresor, perfil horario de demanda y benchmark contra valores DOE / ISO 11011.
Cada oportunidad cuantificada con inversión, ahorro anual y payback. Apto para CAE y para línea IDAE de eficiencia energética industrial.
Concertamos una visita técnica sin compromiso. Te decimos en 4 horas si tu instalación tiene potencial real de ahorro.
