El polígono industrial de referencia en el norte de Castilla y León. Auditamos compresores de plantas de automoción, alimentaria y química con visita desde nuestra oficina técnica de Valladolid, a 130 km. Metodología ISO 11011 y entrega en 48 h.
Villalonquéjar es el mayor polígono industrial de Burgos, con más de 6.000.000 m² desarrollados en fases sucesivas desde los años 70. Concentra la inmensa mayoría del tejido industrial burgalés y un nudo logístico de primer nivel, gracias a su conexión con la AP-1 y la N-120.
El sector tractor es la automoción —con plantas de neumáticos, vidrio para automoción, componentes plásticos y subcontratistas de primer y segundo nivel— acompañado de un peso muy relevante de industria alimentaria (cárnicas, conservas, bebidas) y química.
La singularidad energética de Villalonquéjar está en la alta penetración de procesos productivos a 24/7 y en la convivencia de salas muy grandes (250–800 kW instalados) con instalaciones medianas de subcontratistas (45–110 kW). Esta diversidad explica por qué cada auditoría exige adaptar la metodología ISO 11011 al tamaño y al tipo de carga real.
En instalaciones con más de 15 años, conviven compresores de tornillo de distintas generaciones (motores IE2, IE3, secadores de adsorción sin control PDP). El kWh/Nm³ promedio de la sala puede llegar a 0,135–0,150 kWh/Nm³, frente al valor de best practice DOE de 0,108. Identificamos qué equipos sustituir primero y cuáles mantener como respaldo.
Las plantas cárnicas y de bebidas de Villalonquéjar tienen variaciones de demanda de hasta 60% entre temporada alta y baja. Un compresor fijo dimensionado para temporada alta opera a media carga durante 8 meses al año, justo donde su eficiencia cae. Recomendamos arquitecturas mixtas (fijo base + VSD complementario) que se adaptan al perfil real.
Las plantas químicas suelen alimentar instrumentación (válvulas neumáticas, posicionadores, transmisores) desde la misma red que el aire de servicio. La calidad exigida es ISO 8573-1 [2:2:1] (PDP −40 °C, aceite ≤ 0,1 mg/m³). Auditamos segregación, secador dedicado y filtros de instrumentación.
«Planta de procesado cárnico con 3 compresores de tornillo de 75 kW funcionando 6.500 h/año. Auditoría detectó 84 fugas (~22% del caudal total), presión innecesariamente alta para el envasado al vacío (7,5 bar para necesidad real de 6 bar) y un secador de adsorción con PDP de −18 °C cuando la clase exigida era −20 °C. Plan: reparación de fugas, baja de consigna a 6,5 bar y reconfiguración del secador con torre de regeneración por calor.»
Inspección ultrasónica de toda la red. Cada fuga etiquetada, fotografiada, cuantificada en Nl/s y valorada en €/año al precio actual de la energía.
SEC en kWh/Nm³, factor de carga real de cada compresor, perfil horario de demanda y benchmark contra valores DOE / ISO 11011.
Cada oportunidad cuantificada con inversión, ahorro anual y payback. Apto para CAE y para línea IDAE de eficiencia energética industrial.
Concertamos una visita técnica sin compromiso. Te decimos en 4 horas si tu instalación tiene potencial real de ahorro.
